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為進一步加強安全管理、提升生產效率、改善工作環(huán)境，近日，神木煤化工能源公司對原料車間碳材運輸系統(tǒng)技術進行了全新升級改造，實現(xiàn)了全自動封閉式輸送。

據(jù)了解，能源公司原料車間原炭材輸煤系統(tǒng)在工作時輸煤斗提機下料口及4個料倉口極易產生粉煤揚塵，后因J2除塵器改造，絞龍落灰點也增設在輸煤皮帶上。因此，在皮帶運行過程中現(xiàn)場揚塵污染嚴重，給員工帶來極大健康隱患。且該皮帶機使用年限較長、設備老化嚴重，存在撒煤、漏煤現(xiàn)象。

為徹底解決此問題，能源公司將該項目確定為“人人都是創(chuàng)效者，崗位就是利潤源”攻關項目之一，組織炭材工段班組長以上管理人員和相關技術人員多次進行現(xiàn)場分析和論證，決定拆除原有皮帶輸送機、固定架、料倉除塵罩、除塵管及犁式卸料器，全新安裝FU270輸料刮板機，并在輸灰斗提機、皮帶秤落料口處分別配置DN150除塵管，以輸灰斗提機外側護欄為起點，采用型號YX15-225-900壓型黑色彩鋼瓦進行型鋼焊接、彩鋼封堵作業(yè)，最后分別在1#-4#四個粉煤料倉進料口高度為300mm位置處，安裝4臺氣動閘板閥，根據(jù)樓板開眼位置配備氣源三聯(lián)件、電磁閥、接近開關及閥門定位器，實現(xiàn)全自動上料。

“本次技術改造徹底解決了揚塵、漏煤、抖動等一系列問題，同時提升了整個運輸系統(tǒng)的運轉效率，使輸送過程更加穩(wěn)定高效。”車間主任王會忠介紹。

據(jù)悉，本次技改前，攻關小組制定了詳細的改造方案，采取了多項新工藝、新措施，通過緊密、高效協(xié)作，將原本的數(shù)天工期縮短至12小時，充分展示了能源公司廣大干部員工“砥礪奮進，爭分奪秒”的拼搏干勁和飽滿工作熱情，能源公司今后將向著更高效、更安全、更環(huán)保的方向持續(xù)邁進。（郭義軒）